린 생산방식과 JIT 시스템의 의미, 사례, 현황 (feat. 도요타, 코로나19)

코로나19의 여파로 물류대란이 일어나자 대부분의 글로벌 기업들이 생산에 차질을 빚고 있다. 이러한 상황에서 자동차 업계는 차량용 반도체 수급 문제로 인해 특히나 큰 손해를 보고 있다. 자동차 업계 관련 뉴스 기사를 보면 물류대란으로 인해 오랜 생산 방식이던 JIT 시스템 방식의 한계가 드러나고 있다는 언급이 자주 나온다.

그렇다면 이 JIT시스템이란 무엇이고 현재 어떤 상황에 놓였을까?

1. 의미

JIT 시스템에 대해 어느 정도 알고 있는 사람이라면 이 시스템이 일본의 자동차 기업 도요타에서 아주 효과적으로 사용했다는 것을 알고 있을 것이다. 이 JIT 시스템과 거의 동일한 의미로 사용되는 용어가 있다. 바로 린 생산방식(Lean Production)이다.

린 생산방식이란 인력, 생산설비 등 생산능력을 필요한 만큼만 유지하면서 생산효율을 극대화하는 생산 시스템이다. 도요타에서 창안했기 때문에 도요타 생산 시스템(TPS: Toyota Production System)이라고도 부른다.

이는 재고 비용과 과잉 생산 등의 문제가 있었던 기존의 대량 생산 시스템 대신, 적시에 인력과 부품을 공급시켜 재고 비용을 줄이고 생산품질까지 높이는 생산방식이다.

린 생산방식이 나오기 전에는 기업에게 재료와 부품이 공급되는 만큼 전부 생산하는 밀어내기 방식(push system)이었는데, 해당 방식을 적용한 후부터는 현장에서 필요한 제품의 종류와 수량 등을 결정하면 이것이 적시에 공급될 수 있도록 하는 당기기 방식(pull system)을 주로 사용하게 되었다.

이러한 린 생산방식은 생산능력을 필요한 만큼만 유지한다는 것을 목적으로 하는데, 여기서 재고에 대해 더 타이트해진 것이 바로 JIT(Just-in-Time) 시스템이다.

이는 무재고(zero inventory)를 목표로 하기 때문에 필요한 부품과 원재료가 즉시 조달되는 방식이다. 전체 공정의 재고 수준이 낮아지고 자재 흐름이 지체 없이 원활하게 이루어지기 때문에 생산주기를 줄일 수 있다. 그리고 모든 비효율을 제거하여 끊임없는 생산성 향상을 추구하는 경영철학이기도 하다.

다만 완전 무재고는 위험성이 있기 때문에 정말 최소한의 재고만을 보유하고 있고 원활한 흐름을 위해 부품 업체와의 긴밀한 연계가 필요하며, 다양한 업무를 모두 수행할 수 있는 직원을 배치한다.

 

 

 

2. 사례

해당 방식은 재고 비용이 거의 0에 가깝고 과잉생산도 방지할 수 있다는 장점이 있어 여러 업계 및 기업이 이를 적용하기 시작했다.

자동차 업계
일단 가장 대표적인 것이 도요타와 자동차 업계다. 가장 먼저 이를 도입한 도요타를 보면, 도요타는 자사가 정해준 납기, 수량, 장소 등의 일정표를 부품 기업들이 따르도록 하는 계약을 맺었다.

도요타는 부품 기업들에게 엄격한 조건을 제시했고 이를 수행하지 못하면 다른 부품기업으로 계약을 교체했다. 이로 인해 부품 기업들은 효율적인 조달을 위해 물류시스템을 꾸준히 개선할 수밖에 없었다.

출처: 아시아투데이/ 사진출처: 레이크 우드

거기다 특정 부품에 대해 유사한 품질을 가지고 있는데 더 저렴한 가격으로 부품을 공급하는 기업이 나타나면 계약을 뺏길 수도 있다는 위험으로 인해 부품 기업들은 꾸준히 품질 개선과 원가 절감을 진행해야 했다. 도요타는 이를 돕기 위해 공급사에 본사 직원을 파견하여 함께 품질 개선에 대한 연구를 하도록 만들었다.

해당 방식이 성공하자 폭스바겐, GM, 현대차 그룹, 크라이슬러 등 많은 완성차 기업들이 이를 도입하기 시작했다. 이렇게 도입된 JIT 시스템은 1990년대 후반부터 지금까지 계속해서 사용되고 있다.

삼성중공업-대우조선
도요타라는 JIT 시스템의 성공 사례를 보고 다른 업계의 기업들도 이를 적용하기 시작했다. 그중 하나가 바로 국내 선박업계다.

먼저 삼성중공업은 2000년 선박 건조(배를 만드는 것)에 JIT 시스템을 응용한 텍트(TACT) 시스템을 도입하기 시작했다. JIT와 연속건조의 경험을 결합하여 15개월 이상 소요되는 건조기간을 4개월 이상 단축시킨다는 계획을 세웠다.

이는 블록 조립 공정과정에서 뒷 공정에 필요한 작업량을 앞 공정에서 적기에 공급하는 시스템으로 작업순서, 방법, 구체적인 스케줄에 맞는 자재와 장비의 공급 시점이 정해져 막힘 없이 작업 진행이 가능하다.

출처: 뉴시스/ 사진출처: 삼성중공업

대우조선해양은 JITJIT 시스템을 도입한 DSP(대우 생산시스템)를 구축했다. 이는 공장별 최적 생산 방식으로 노동생산성을 당시 16%씩 끌어올렸다. 그리고 구두나 쪽지 형태 등 불규칙적인 신청 방식을 전산망으로 변경하고 보급부서와 사용부서의 정보교류 게시판을 만들어 필요한 자재를 원하는 타이밍에 정확히 공급받도록 수정했다.

 

삼성전자 가전사업부
국내 시가총액 1위 삼성전자 역시 JIT 시스템을 도입한 이력이 있다. 삼성전자 가전사업부는 2003년 업계 최초로 냉장고 브랜드 지펠 부분에 JIT를 도입했다. 기존에는 수요예측을 통해 부품을 공급받고 미리 제품을 만들어두는 형태였는데 이는 앞서 나왔듯 재고 비용, 과잉 생산 등의 문제가 있었다.

이를 JIT 방식으로 바꿔 부품 공급부터 최종 조립까지 15시간이 걸리도록 만들었다. 이는 기존 방식이 조립에 걸리는 시간과 비슷하지만 재고를 보유하고 있지 않아도 된다는 장점이 있어 삼성전자 입장에서는 이익을 볼 수 있는 것이다.

출처: 삼성 뉴스룸

3. 현황

JIT 시스템은 앞선 사례 외에도 많은 업계와 기업에서 적용했다. 그런데 이 JIT가 최근 코로나 사태 이후 큰 위기를 맞고 있다. 물론 이러한 위기가 처음은 아니다. 2011년 동일본 대지진 당시 도요타의 공급망이 완전히 붕괴된 적이 있고, 미·중 무역분쟁과 일본 정부의 수출 규제 등 정치적 리스크도 JIT의 불확실성을 키웠다.

2020년에는 전 세계 교역량의 12%를 담당하는 수에즈 운하에서 에버 기븐호가 좌초되는 이례적인 사태도 발생했다. 원활한 부품 공급이 중요한 JIT 시스템에서 공급망 불안을 야기하는 상황이 지속적으로 발생하자 JIT 방식의 수정이 이루어져야 한다는 의견도 나왔다.

그런데 이번 코로나19로 발생한 물류대란이 JIT 시스템에 직격타가 돼버렸다. 특히 차량용 반도체 공급 쇼크는 JIT 방식의 한계가 명확히 드러났다. 완성차 기업들이 수요 감소를 예상하고 반도체 주문을 줄였는데, 보복 소비로 인해 오히려 자동차 구매가 늘기 시작했다.

출처: 조선비즈

완성차 기업들은 부랴부랴 주문을 확대하려 했지만 막대한 투자와 시간이 필요한 반도체 업계가 이에 대응할 수 없어 전 세계 자동차 공장의 가동 중단 사태가 이어졌다.

구체적으로 폭스바겐은 작년 1분기에만 10만 대를 감산(생산을 줄임)했고, GM은 북미 3개 공장의 가동을 멈췄다. 이외에도 포드, 르노, 스텔란티스, 혼다 등도 생산에 차질을 빚었다.

이로 인해 자동차 업계는 JIT 시스템을 포기하지는 않겠지만 반도체처럼 대체 불가능한 부품에 대해서는 재고로 보관하는 방식으로 대응하기 시작했다. 이에 JIT 시스템의 시초 도요타도 부품 재고를 쌓아두고 있다.

끝맺음 말

코로나19로 시작된 물류대란은 최근 러시아의 우크라이나 침공까지 이어지자 더욱 심화되기 시작했다. 악재는 여기서 끝나지 않는다. 전 세계의 중국과 러시아 배제, 미중 갈등 등 세계 전반에 영향을 줄 수 있는 리스크가 끊임없이 이어지고 있는 상황이다.

이에 따라 글로벌 기업들은 기존 부품 업체와의 협력관계를 더욱 공고히 하고, 필요시에는 리쇼어링이나 니어쇼어링하는 방안도 필요하다고 생각한다. (리쇼어링, 니어쇼어링 관련 내용은 해당 사이트에 있습니다.)

참고 문헌
연선욱, 『조선비즈』, 「차량용 반도체 쇼크에… 시험대 오른 '적기(Just In Time) 생산' 방식」
『한국경제』, 「[이제는 생산성-'도요타에서' 배운다] (9) 대우조선 'JIT 시스템'」
네이버 지식백과, JIT 시스템/린 생산방식
강경식, 도요타 생산 시스템의 도입 현황 고찰, 2004. 12.